上海申弘閥門有限公司
本標準是對國家標準GB567—1989《拱形金屬爆破片技術條件》的修訂版本。本版本對以下內容作了較大改變： ——更換了標準名稱；
——擴大了標準的適用范圍。
本標準從實施之日起，同時代替GB567—1989。
本標準的附錄A、附錄D是標準的附錄，附錄B、附錄C是提示的附錄。上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。本標準由國家質量技術鍋爐壓力容器安全提出。本標準由國家質量技術鍋爐壓力容器檢測研究中心歸口。
1 范圍
本標準規(guī)定了爆破片和爆破片裝置的定義、技術要求和性能試驗方法。
本標準適用于壓力容器、管道或其他密閉空間防止超壓或出現(xiàn)過度真空的爆破片和爆破片裝置。爆破片的爆破壓力高不大于500MPa，低不小于0.001MPa。
2 定義
本標準采用下列定義。
2．1 爆破片裝置
由爆破片（或爆破片組件）和夾持器（或支承圈）等裝配組成的壓力泄放安全裝置。當爆破片兩側壓力差達到預定溫度下的預定值時，爆破片即刻動作（破裂或脫落），泄放出壓力介質。
2．2 爆破片
在爆破片裝置中，能夠因超壓而迅速動作的壓力敏感元件。
2．3 爆破片組件（又稱組合式爆破片）
由爆破片、背壓托架、加強環(huán)、保護膜等兩種或兩種以上零件組合成的組件。
2．4 正拱形爆破片
壓力敏感元件呈正拱形。安裝后拱的凹面處于壓力系統(tǒng)的高壓側，動作時該元件發(fā)生拉伸破裂。
2．4．1 正拱普通型爆破片
壓力敏感元件無需其他加工，由坯片直接成形的正拱形爆破片。
2．4．2 正拱開縫型爆破片
壓力敏感元件由有縫（孔）的拱形片與密封膜組成的正拱形爆破片。
2．4．3 正拱帶槽型爆破片
壓力敏感元件拱面上加工有槽的正拱形爆破片。
2．5 反拱形爆破片
壓力敏感元件呈反拱形。安裝后拱的凸面處于壓力系統(tǒng)的高壓側，動作時該元件發(fā)生壓縮失穩(wěn)，致使破裂或脫落。
2．5．1 反拱帶刀架（或鱷齒）型爆破片
壓力敏感元件失穩(wěn)翻轉時因觸及刀刃（或鱷齒）而破裂的反拱形爆破片。
2．5．2 反拱脫落型爆破片
壓力敏感元件失穩(wěn)翻轉時沿支承邊緣破裂或脫落，并隨高壓介質沖出的反拱形爆破片。
2．5．3 反拱帶槽型爆破片
壓力敏感元件拱面上加工有槽的反拱形爆破片。
2．6 平板形爆破片
壓力敏感元件呈平板形。
2．6．1 平板開縫型爆破片
壓力敏感元件由帶縫（孔）的平板形片與密封膜組成的平板形爆破片。
2．6．2 平板帶槽形爆破片
壓力敏感元件平面上加工有槽的平板形爆破片。
2．7 石墨爆破片
壓力敏感元件由石墨制成，動作時因彎曲或剪切而破裂。
2．8 夾持器
在爆破片裝置中，具有設計給定的泄放口徑，用以固定并支承爆破片位置，保證爆破片準確動作的配合件。
2．9 支承圈
用機械方式或焊接方式固定和支承爆破片位置，保證爆破片準確動作的環(huán)圈。
2．10 背壓
存在于爆破片裝置泄放側的靜壓。在爆破片裝置泄放側若存在其他壓力源或在入口側存在真空狀態(tài)均會形成背壓。
泄放側壓力超過入口側壓力的差值稱為背壓差。
2．11 背壓托架
在組合式爆破片中，用來防止壓力敏感元件因出現(xiàn)背壓差而發(fā)生意外破壞的托架。 置于正拱形爆破片凹面的背壓托架，在出現(xiàn)背壓差時，防止爆破片凸面受壓失穩(wěn)。當系統(tǒng)壓力可能出現(xiàn)真空時，此種背壓托架可稱為真空托架。
置于反拱形爆破片凸面的背壓托架，在出現(xiàn)背壓差時，防止爆破片凹面受壓破壞。
2．11．1 張開型背壓托架
隨爆破片爆破而破裂的背壓托架
2．11．2 非張開型背壓托架
在爆破片爆破時不發(fā)生破裂的背壓托架。
2．12 加強環(huán)
在組合式爆破片中，與壓力敏感元件邊緣緊密結合，起增強邊緣剛度作用的環(huán)圈。
2．13 密封膜
在組合式爆破片中，對壓力敏感元件起密封作用的薄膜。
2．14 保護膜（層）
爆破片元件易受腐蝕影響時，用來防止其腐蝕的覆蓋薄膜，或者涂（鍍）層。
2．15 坯片
從金屬薄帶或薄板材上，或由石墨棒料上加工出來的，在制成爆破片以前的金屬或石墨平片。
2．16 爆破壓力
爆破片裝置在給定的爆破溫度下動作時，爆破片兩側的壓力差值。
2．16．1 設計爆破壓力
設計爆破片時由需方提出的對應于設計爆破溫度下的爆破壓力值。
2．16．2 大（?。┰O計爆破壓力
設計爆破壓力加制造范圍，再加爆破壓力允差的總代數(shù)和。
2．16．3 允許爆破范圍由大和小設計爆破壓力所限定的壓力范圍。該壓力范圍由被保護設備的操作條件及設備的強度決定，當爆破片的實際爆破壓力在該范圍內時，則所選用的爆破片不會因爆破壓力過低而影響正常操作，也不會因爆破壓力過高對設備安全構成威脅。
2．16．4 試驗爆破壓力
爆破試驗時，在爆破瞬間所測量到的爆破片的實際爆破壓力值。測此爆破壓力的同時應測量試驗爆破溫度。
2．16．5 標定爆破壓力
同一批次爆破片，在一定溫度下進行爆破試驗，所得實際爆破壓力的算術平均值。
2．17 爆破溫度
與爆破壓力相應的壓力敏感元件壁的溫度。此定義可以與“設計”或“試驗”二詞作定語連用。
2．18 制造范圍
由供需雙方商定的，一個批次爆破片的標定爆破壓力的分布范圍。
2．19 爆破壓力允差
爆破片實際的試驗爆破壓力相對于標定爆破壓力的大允許偏差。其值可以是用正負號表示的數(shù)值或百分數(shù)。
當商定制造范圍為零時，此允差即表示對設計爆破壓力的大偏差，且此允差范圍亦為允許爆破范圍。
2．20 泄放面積
考慮到可能影響爆破片泄放能力的幾何因素（如爆破后殘留的爆破片碎片、背壓托架及其他附件的殘片等）后，爆破片裝置的小橫截流通面積。
2．21 泄放量（又稱泄放能力）
爆破片爆破后，通過泄放面積能夠泄放出去的壓力介質流量。
2．22 批次
具有相同型式、規(guī)格、標定爆破壓力與爆破溫度，且其材料（牌號、爐批號、性能）和制造工藝*相同的一組爆破片為一個批次。
3 要求
3．1 設計
3．1．1 爆破片的泄放量（泄放能力）可按附錄A（標準的附錄）提供的方法確定。
3．1．2 正拱普通型爆破片的爆破壓力，可參照附錄B（提示的附錄）提供的方法進行估算。
3．2 材料
3．2．1 用于制造爆破片、夾持器等金屬與非金屬材料均應符合國家標準、專業(yè)標準（部標準）或有關技術條件規(guī)定。
3．2．2 用于制造爆破片的材料必須有質量證明書和合格證，并應按制造要求進行必要的性能復驗。
選擇材料必須考慮對介質的耐腐蝕性要求。必要時可覆蓋耐腐蝕的保護膜，或者涂（鍍）層。
3．2．3 爆破片材料應具有均勻穩(wěn)定的力學性能和熱穩(wěn)定性。材料的高適用溫度參見附錄C（提示的附錄）。
3．2．4 密封膜、保護膜或涂（鍍）層必須致密和不漏氣。
3．3 爆破片
3．3．1 爆破片產品質量包括外觀和爆破性能兩部分。外觀形狀與尺寸應符合設計圖樣。爆破性能必須通過爆破試驗檢驗合格。 3．3．2 爆破片的內外表面應無裂紋、銹蝕、微孔、氣泡、夾渣和凹坑等缺陷，不應存在可能影響爆破性能的劃傷等。
開縫型或帶槽型爆破片的縫（孔）或槽的周邊應無毛刺，縫（孔）或槽的幾何形狀與尺寸應符合設計圖樣要求。
3．3．3 爆破壓力允差按表1規(guī)定，或按設計技術要求規(guī)定。 表1 爆破壓力允差
3．3．4 考查爆破性能的爆破試驗應在設計爆破溫度下進行。試驗條件應由供需雙方協(xié)商確定，應盡量使其接近爆破片的使用條件。當室溫下的試驗結果能夠保證設計爆破溫度下的爆破性能時，則可以在室溫下進行。
3．3．5 爆破片的制造范圍應由供需雙方參照附錄D（標準的附錄）協(xié)商確定。
3．4 夾持器
3．4．1 夾持器的基本結構型式有：普通型、增大型、螺紋型及符合本標準的其他結構類型。
普通型（或稱插入型）夾持器（見圖1）可居中安裝在法蘭的螺栓孔內側，夾持器外圓直徑不大于法蘭螺栓圓內徑。爆破片裝置應準確地居中裝入法蘭間，才能保證爆破片的爆破性能和法蘭密封性能。經制造廠與用戶協(xié)商，可采用下列方法來使其對中： 圖3 螺紋型爆破片夾持器
3．4．2 夾持器必須與爆破片配套設計、制造，以保證正確配合。它應能傳遞均勻的夾緊載荷，確保爆破片受壓直至爆破時其邊緣不被抽動，并保證周邊密封，不發(fā)生泄漏。
3．4．3 夾持器一般應高出爆破片的拱頂，或采用其他措施防止爆破片產生意外的損壞。
3．4．4 夾持器上一般應有定位結構，保證與爆破片正確裝配。
3．4．5 夾持器只能與原設計爆破片配合使用，未經制造廠同意不得隨意修改和替換。
3．5 支承圈
3．5．1 支承圈的加工應確保爆破片能夠及時脫落。其高度參照3.4.3要求。
3．5．2 支承圈與爆破片由制造廠裝配成一體以后，不得隨意拆卸、加固或更動固定點。
3．6 背壓托架
3．6．1 背壓托架應當有足夠剛度。與爆破片組合以后，應能承受1.3倍的大背壓差，保壓時間應在1min以上。
3．6．2 非張開型托架上的開孔自由截面積之和應能滿足爆破片爆破時的泄放量要求。
3．6．3 張開型背壓托架的開裂壓力應小于爆破片的爆破壓力。
3．6．4 背壓托架上孔或縫的邊緣均應無毛刺或其他易損傷爆破片或密封膜（保護膜層）的結構缺陷。
4 試驗
4．1 檢查
4．1．1 制造爆破片的同批材料均應通過工藝成型試驗檢查材料的均勻性和綜合質量。 工藝成型試驗是在同批材料的適當部位至少沖剪出3片試驗坯片進行爆破片成形加工，經表面質量檢查合格后進行爆破試驗。各片爆破壓力的大偏差應在規(guī)定的爆破壓力允差（見表1）范圍內。
4．1．2 爆破片成品檢查
爆破片成品檢查包括如下內容：
a） 逐片作表面質量檢查，不合格者剔除；
b） 抽樣作爆破試驗，應符合3.3.3和3.3.4的規(guī)定。
4．1．3 爆破片表面質量檢查應符合3.3.2的要求。一般在正常照明條件下逐片目測，必要時可借助于3~5倍放大鏡。當材料厚度小于0.2mm時，除做上述觀察外，必要時應逐片進行透光檢查，光照度不小于5000lx，透光者剔除。
4．1．4 密封膜的致密性，除可參照4.1.3方法檢查外，亦可采用其他方法作滲漏檢查。
4．1．5 與腐蝕介質接觸的材料、保護膜或涂（鍍）層的耐腐蝕性，應經過腐蝕試驗或根據已有的使用經驗確認。涂（鍍）層的均勻性和致密性應按相應標準規(guī)定的方法進行檢查。
4．2 爆破試驗
終考核爆破片成品質量是否合格，取決于抽樣爆破試驗的結果。
4．2．1 同批次爆破片抽樣爆破試驗的數(shù)量按表2規(guī)定。試驗抽樣應在表面質量合格的同批次爆破片中隨機抽取。 表2 爆破試驗抽樣數(shù)量 片4．2．2 爆破試驗系統(tǒng)應該包括：
a） 壓力介質源；
b） 壓力指示與爆破壓力測量系統(tǒng)；
c） 溫度測量系統(tǒng)；
d） 加溫控制系統(tǒng)（爆破溫度下試驗用）；
e） 爆破后的介質泄放通道（放空或泄放至貯存容器）；
f） 壓力介質的回流放空系統(tǒng)； g） 安全防護設施。
4．2．3 爆破試驗用夾持器的泄放口、直徑和孔口結構都應與實際使用的夾持器相同。
4．2．4 爆破試驗用的壓力介質應當盡可能與爆破片實際使用介質的相態(tài)相同。液態(tài)介質可以用油或水，或某種無腐蝕性的高（低）溫液體。氣態(tài)介質可以用空氣或氮氣，或其他惰性氣體。
液壓爆破時，試驗系統(tǒng)的受壓腔內應充滿液體。氣壓爆破時，試驗系統(tǒng)事先須經液壓試驗考核合格，并再設置有效的安全措施。
4．2．5 爆破試驗的壓力測量可以采用在有效計量校驗期內的數(shù)顯壓力計或彈簧管壓力表，也可以采用其他測量壓力的儀表。
4．2．5．1 整個試驗系統(tǒng)至少應配有兩個測壓儀表。其中之一為測量爆破壓力，其設置位置應盡量靠近試驗爆破片；另一個用于指示系統(tǒng)壓力，可置于壓力源出口的可見部位。
4．2．5．2 測量爆破壓力的彈簧管壓力表，其精度不應低于表3規(guī)定。壓力表的大量程應是設計爆破壓力的1.5~3倍。試驗前所用壓力表應該經過計量校驗，或者在有效校驗期內使用。對于其他測量壓力的儀表，其精度也不能低于表3的要求。 表3 彈簧管壓力表精度等級
4．2．4 爆破試驗用的壓力介質應當盡可能與爆破片實際使用介質的相態(tài)相同。液態(tài)介質可以用油或水，或某種無腐蝕性的高（低）溫液體。氣態(tài)介質可以用空氣或氮氣，或其他惰性氣體。
液壓爆破時，試驗系統(tǒng)的受壓腔內應充滿液體。氣壓爆破時，試驗系統(tǒng)事先須經液壓試驗考核合格，并再設置有效的安全措施。
4．2．5 爆破試驗的壓力測量可以采用在有效計量校驗期內的數(shù)顯壓力計或彈簧管壓力表，也可以采用其他測量壓力的儀表。
4．2．5．1 整個試驗系統(tǒng)至少應配有兩個測壓儀表。其中之一為測量爆破壓力，其設置位置應盡量靠近試驗爆破片；另一個用于指示系統(tǒng)壓力，可置于壓力源出口的可見部位。
4．2．5．2 測量爆破壓力的彈簧管壓力表，其精度不應低于表3規(guī)定。壓力表的大量程應是設計爆破壓力的1.5~3倍。試驗前所用壓力表應該經過計量校驗，或者在有效校驗期內使用。對于其他測量壓力的儀表，其精度也不能低于表3的要求。 表3 彈簧管壓力表精度等級
4．2．6 爆破試驗的溫度測量可以采用經計量校驗合格的玻璃液體溫度計或熱電偶，亦可以采用其他測溫儀表。測溫儀表應避免外界熱傳遞的影響。
4．2．6．1 測量爆破溫度可以將裝配好的爆破片裝置浸沒于液體熱（冷）載體中，或者放置于烘箱（或冷箱）或加熱爐中加熱（或冷卻），待溫度穩(wěn)定以后開始升壓至爆破。此時測得熱（冷）載體的溫度即可作為爆破溫度。當需方（或設計單位）不能準確提供爆破片爆破溫度時，爆破試驗與爆破溫度，由供需雙方協(xié)商確定。
4．2．6．2 壓力介質的溫度測量應注意介質各處溫度的均勻性。
4．2．7 爆破試驗的升壓速率：在不少于30s的時間內，將裝置入口壓力升到小爆破壓力的90%，并保壓不少于5s。然后，穩(wěn)定連續(xù)地增加壓力，直至爆破片爆破或泄放。
4．2．8 進行高（低）溫下的爆破試驗，其升（降）溫速率應緩慢。當達到設計爆破溫度時應保溫足夠長時間，使爆破片壁溫度均勻。此后，當升壓爆破時溫度波動的幅度不大于±10℃。
4．2．9 爆破試驗結果應有正式試驗報告
爆破試驗報告是爆破片成品質量證明文件的依據，應包括以下內容：
a） 一般資料：包括試驗日期、爆破片型號、生產批次號與批量等；
b） 有關試驗爆破片裝置資料：包括爆破片基本結構，夾持器泄放直徑、爆破片材料、設計爆破壓力與爆破溫度、制造范圍、爆破壓力允差等；
c） 試驗條件與試驗方法：包括抽樣爆破片的數(shù)量、試驗介質、介質溫度與環(huán)境溫度、試驗裝置與設備、試驗用儀表等；
d） 試驗結果：包括試驗爆破壓力、試驗爆破溫度、標定爆破壓力、爆破壓力偏差等，以及合格與否的結論。
e） 試驗人員簽字。需要監(jiān)檢時，還須有監(jiān)檢人員簽字。
5 標志、包裝、運輸及貯存
5．1 標志
5．1．1 每個爆破片至少應有下列標記： a） 批次編號； b） 型號；
c） 規(guī)格（泄放口公稱直徑），mm； d） 材料；
e） 標定爆破壓力或設計爆破壓力，MPa； f） 爆破溫度，℃； g） 泄放側方向； h） 標準代號； i） 制造廠廠名；
j） 制造許可證編號。
5．1．2 標記內容應是*性的?？梢圆捎媒饘贅伺乒潭ㄓ诒破吘墸娉狗艂?。對于不帶標牌的爆破片，可以在爆破片邊緣的泄放側作簡單標記或著色，但同時應另用金屬標牌標出5.1.1的全部內容，固定在爆破片附近。
5．2 包裝
5．2．1 爆破片產品應配有包裝盒（箱），可以單裝或集裝。包裝時，包裝盒（箱）和爆破片均應干燥、潔凈，應防止爆破片串動、拱面受擠壓，以及影響爆破性能的任何損傷。
5．2．2 每個包裝盒（箱）外表面應標明爆破片名稱、型號、規(guī)格、數(shù)量、制造廠、制造年月及設備位號。包裝盒（箱）內須帶有爆破片產品質量證明書、合格證和使用說明書。亦可附帶信息反饋單。 5．3 運輸、貯存
5．3．1 爆破片產品應經包裝合格后方可運輸。在運輸、搬動中應避免碰撞、沖擊、受潮和污染。
5．3．2 爆破片產品應在原包裝盒（箱）內貯存，正面朝上，保持干燥，預防環(huán)境腐蝕。貯存室應保持清潔、通風。
6 質量證明書
6．1 每批次爆破片產品均須有質量證明書和合格證。
6．2 爆破片產品質量證明書應至少包括下列內容：
a） 名稱，批次編號；
b） 型號；
c） 制造（批）數(shù)量；
d） 規(guī)格（泄放口公稱直徑），mm；
e） 材料；
f） 適用介質、溫度；
g） 設計爆破壓力，制造范圍，MPa；
h） 標定爆破壓力，MPa；
i） 爆破壓力允差；
j） 爆破溫度，℃；
k） 標準代號；
l） 合格標記，檢驗人員印章；
m） 制造廠廠名，制造許可證編號，印章，監(jiān)檢印記（需要監(jiān)檢時）； n） 制造日期。
6．3 每個爆破片產品合格證應與該批次爆破片質量證明書的內容相符合。 附錄A
（標準的附錄）
爆破片泄放量（泄放能力） A1 符合說明
A——爆破片的小泄放面積，mm2
；
W——爆破片的額定泄放量（泄放能力），kg/h；
p——爆破片的設計爆破壓力（），MPa；
p0——爆破片的泄放側壓力（），MPa；
pc——氣體的臨界壓力（），見表A1，MPa；
表A1 某些氣體性質爆破片制造范圍
爆破片的制造范圍，須由供需雙方協(xié)商確定。在制造范圍內的標定爆破壓力，應符合本標準3.3.3的爆破壓力允差。
D1 正拱形片制造范圍
分為：標準制造范圍，1/2標準制造范圍，1/4標準制造范圍。標準制造范圍見表D1。
表D1 標準制造范圍 MPa
D2 反拱形爆破片制造范圍
按設計爆破壓力的百分數(shù)計算，分為：-10%，-5%和0。
D3 制造范圍說明
爆破片的制造范圍與爆破壓力允差不同，前者規(guī)定一批爆破片在交貨時，標定爆破壓力的分布范圍，而后者乃是實際的試驗爆破壓力相對于標定爆破壓力的允差。
當供需雙方商定采用某一（標準或非標準）制造范圍時，實際上規(guī)定了爆破片的允許爆破范圍。當某批次爆破片由抽樣爆破試驗確定的爆破壓力偏差符合3.3.3的規(guī)定，且按表2所抽取的所有爆破片，由抽樣爆破試驗確定的爆破壓力，均不超出允許爆破范圍，則該批次爆破片可定為合格品。
在一般情況下，不宜選擇零制造范圍。當必需選擇零制造范圍時，應與制造廠協(xié)商。
當設計爆破壓力小于0.3MPa時，由供需雙方商定一個雙方都能接受的較大的制造范圍。
D4 制造范圍應用舉例
例1 某批次正拱形爆破片產品共計15片，其設計爆破壓力為1.5MPa，選用標準制造范圍。從15片產品中隨機抽取3片（參見表2）作爆破試驗，所得爆破壓力分別為：1.35MPa，1.38MPa和1.45MPa。試判斷該批次爆破片可否按合格產品交貨。 該批次爆破片的爆破壓力允差為±5%（見表1）；制造范圍（參見表D1）為（1.415 1.660）（MPa），即：下限=1.5-0.085=1.145（MPa），上限=1.5+0.160=1.660（MPa）；允許爆破范圍為（1.344 1.743）（MPa），即：下限=（1.5-0.085）-（1.5-0.085）×0.05=1.344（MPa），上限=（1.5+0.160）+（1.5+0.160）×0.05=1.743（MPa）；由抽樣爆破試驗所得的標定爆破壓力為1.393MPa，（1.35+1.38+1.45）/3=1.393（MPa）；爆破試驗大爆破壓力偏差為+4.1%，即（1.45-1.393）/1.393=4.1%；抽樣爆破試驗所得的爆破壓力均在允許爆破范圍〔1.344 1.743〕（MPa）內。顯然，這批次爆破片既滿足爆破壓力允差的要求，又滿足允許爆破范圍的要求，故應按合格產品交貨，盡管其標定爆破壓力（1.393MPa）超出了所選定的制造范圍〔1.415 1.660〕（MPa）。
例2 其他條件與例1相同，只是抽樣爆破試驗所得爆破壓力分別為：1.50MPa，1.42MPa和1.58MPa，試判斷該批次爆破片可否按合格產品交貨。
該批次爆破片不能按合格產品交貨。因為盡管其標定爆破壓力（1.5MPa）在制造范圍〔1.415 1.660〕（MPa）內，且抽樣爆破試驗所得的爆破壓力均未超過允許爆破范圍〔1.344 1.743〕（MPa），但其爆破試驗大偏差（±5.3%）已超出了爆破壓力允差（±5%）。 例3 其他條件與例1相同，只是抽樣爆破試驗所得爆破壓力分別為1.34MPa，1.34MPa和1.35MPa，試判斷該批次爆破片可否按合格產品交貨。
該批次爆破片不能按合格產品交貨。因為盡管其爆破試驗的大偏差（+0.5%）遠遠小于爆破壓力允差（+5%），但爆破試驗所得的爆破壓力其中之一（1.34MPa）已超出了允許爆破范圍〔1.344 1.743〕（MPa）。與本文相關的論文有：安全閥定期檢驗辦事指南
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